Just In Time

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time)
Sistem produksi tepat waktu (Just In Time)  adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.
Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-komponen lainny.

Jus In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

7 (tujuh) jenis pemborosan disebabkan karena :

Over produksi
Waktu menunggu
Transportasi
Pemrosesan
Tingkat persediaan barang
Gerak
Cacat produksi

B. Konsep Dasar Just In Time

Konsep dasar JIT adalah sistem produksi Toyota, yaitu suatu metode untuk menyesuaikan diri terhadap perubahan akibat adanya gangguan dan perubahan permintaan, dengan cara membuat semua proses dapat menghasilkan produk yang diperlukan, pada waktu yang diperlukan dan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan
Dalam sistem pengendalian produksi yang biasa, syarat di atas dipenuhi dengan mengeluarkan berbagai jadwal produksi pada semua proses, baik itu pada proses manufaktur suku cadang maupun pada lini rakit akhir. Proses manufaktur suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal, dengan menggunakan sistem dorong, artinya proses sebelumnya memasok suku cadang pada proses berikutnya

Terdapat empat konsep pokok yang harus dipenuhi dalam melaksanakan Just In Time (JIT):
Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.
Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.
Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.
Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan

Guna mencapai empat konsep ini maka diterapkan sistem dan metode sebagai berikut :

Sistem kanban untuk mempertahankan produksi Just In Time (JIT).
Metode pelancaran produksi untuk menyesuaikan diri dengan perubahan permintaan.
Penyingkatan waktu penyiapan untuk mengurangi waktu pesanan produksi.
Tata letak proses dan pekerja fungsi ganda untuk konsep tenaga kerja yang fleksibel.
Aktifitas perbaikan lewat kelompok kecil dan sistem saran untuk meningkatkan moril tenaga kerja.
Sistem manajemen fungsional untuk mempromosikan pengendalian mutu ke seluruh bagian perusahaan

C. Elemen-elemen Just In Time

• Pengurangan waktu set up

• Aliran produksi lancar (layout)

• Produksi tanpa kerusakan mesin

• Produksi tanpa cacat

• Peranan operator

• Hubungan yang harmonis dengan pemasok

• Penjadwalan produksi stabil dan terkendali

• Sistem Kanban

A. Pengurangan Waktu set up dan ukuran lot

Pemilahan kegiatan set up
Kegiatan set up bisa dipilah menjadi:
1) Kegiatan eksternal set up: persiapan cetakan & alat bantu, pemindahan cetakan, dan lain-lain.
2) Kegiatan internal set up: bongkar pasang pada mesin, penyetelan mesin, dan lain-lain.

B. Langkah mengurangi waktu set up:
Memisahkan pekerjaan set up yang harus diselesaikan selagi mesin berhenti (internal set up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin beroperasi (eksternal set up).
Mengurangi internal set up dengan mengerjakan lebih banyak eksternal set up, contohnya: persiapan cetakan, pemindahan cetakan, peralatan, dan lain-lain.
Mengurangi internal set up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian (adjustment), menyederhanakan alat bantu dan kegiatan bongkar pasang, menambah personil pembantu, dan lain-lain.
Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set up, baik internal maupun eksternal.

Contoh:
Jika set up mesin lamanya 1 jam (60 menit), bisa disingkat menjadi 6 menit. Andaikata lot yang harus dibuat banyaknya 3000 buah yang setiap unitnya memakan waktu 1 menit, maka waktu produksinya = 1 jam + (3000 x 1 menit) = 3060 menit = 51 jam.
Setelah waktu set up dikurangi menjadi 6 menit, maka waktu produksinya menjadi = 6 menit + (3000 x 1 menit) = 3006 menit.
Namun, dengan waktu yang sama (3060 menit) dapat dibuat lot sebanyak 300 buah dari berbagai jenis, yang diulang sebanyak 10 kali, yaitu: {6 menit + (300 x 1 menit)} x 10 = 3060 menit = 51 jam.
Hal ini berarti sistem produksi lebih tanggap terhadap perubahan.

C. Aliran produksi lancar (layout)
Pemborosan yang berkaitan dengan process Layout
Pada layout proses ditemukan berbagai pemborosan, yaitu:
Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi
Pemborosan transportasi dan material handling
Akumulasi persediaan dalam proses
Penanganan material berganda bahkan beberapa kali
Lead time produksi yang sangat panjang
Kesulitan mengenali penyebab cacat produksi
Arus material dan prosedur kerja sulit dibakukan
Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standardisasi

D. Total Productive Maintenance
Belajar bagaimana melakukan pemeliharaan rutin mesin, misalnya: pelumasan, pengencangan baut, dan sebagainya. Guna mencegah penurunan daya kerja mesin.
Melaksanakan petunjuk penggunaan mesin secara wajar.
Mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda-tanda awal penurunan kemampuan mesin, dengan melakukan perawatan yang mudah, pembersihan, penyetelan, dan lain-lain.

Sementara karyawan bagian pemeliharaan, bisa melakukan antara lain

1) Membantu operator produksi mempelajari kegiatan perawatan yang dapat dilakukan sendiri.
2) Memperbaiki penurunan kemampuan peralatan melalui inspeksi berkala, bongkar pasang, dan penyesuaian atau penyetelan kembali.
3) Menentukan kelemahan dalam rancang bangun mesin, merencanakan dan melakukan tindakan perbaikan, menentukan kondisi wajar operasi mesin.
4) Membantu operator menaikan kemampuan perawatan, dan lain-lain.




referensi :


http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-jit-just-in-tlime.htm

Material Requirements Planning

Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Menurut Rangkuti (2007), MRP (Material Requirement Planning) adalah suatu system perencanaan dan penjadwalan kebutuhan materialuntuk produksi yang memerlukan beberapa tahapan proses /fase atau dengan kata lain adalah suatu rencana produksi untuk sejumlah produk jadi yang diterjemahkanke bahan mentah atau komponen yang dibutuhkan dengan menggunakan waktu tenggang sehingga dapat ditentukan kapan dan berapa banyak yang dipesan untuk masing-masing komponen suatu produk yang akan dibuat.

Yamit (1999), menyebutkan bahwa MRP merupakan system yang dirancang secara khusus untuk situasi permintaan bergelombang, yang secara tipikal karena permintaan tersebut dependen.

Tujuan dan Filosofi MRP

System MRP digunakan untuk mengendalikan tingkat persediaan dengan prioritas utamanya pada persediaan item-item dan merencanakan kapasitas system produksi. Dalam MRP terdapat tiga prinsip yaitu :

1. Dalam penentuan persediaan dengan prinsip pemesanan komponen yang tepat, pemesanan dalam jumlah yang tepat dan pemesanan pada waktu yang tepat.
2. Dalam menentukan prioritas meliputi pesanan dengan jatuh tempo yang tepat dan menjaga jatuh tempo yang valid.
3. Dalam penentuan kapasitas meliputi: merencanakan muatan yang lengkap, merencanakan  muatan yang akurat dan merencanakan waktu yang cukup untuk muatan dimasa yang akan datang.

Dengan demikian dapat ditarik kesimpulan bahwa prinsip dari MRP adalah memperoleh material yang tepat pada tempat yang tepat dan diwaktu yang tepat.

Tujuan MRP adalah untuk memperbaiki layanan pelanggan, meminimalkan investasi persediaan dan memaksimalkan efisiensi operasi produksi . Sedangkan filosofi MRP adalah material dipercepat pada saat penundaan jadwal produksi menguntungkan dan ditunda pada saat jadwal ditunda.

Kegunaan MRP

MRP banyak digunakan diberbagai jenis industry yang menggunakan aliran proses intermiten dan tidak termasuk proses kontinyu seperti perusahaan minyak dan baja. MRP sangat bermanfaat pada perusahaan yang beroperasi dalam perakitan dan kurang bermanfaat bagi perusahaan pabrikasi. Disisi lain MRP  kurang menguntungkan digunakan untuk perusahaan yang memiliki jumlah produksi pertahunnya rendah, terutama pada perusahaan yang menghasilkan produk yang mahal dan kompleks dan yang membutuhkan riset dan design. Berdasarkan pengalaman yang ada leadtime menyebabkan terlalu lama dan terjadi ketidakpastian.

MRP juga diterapkan diperusahaan jasa, tetapi jarang sekali bukan karena teknik ini tidak dapat diterapkan tetapi karena pertumbuhan MRP dibatasi oleh item persediaan. System MRP sangat besar kemungkinannya untuk dikembangkan, system ini dapat digunakan untuk mengendalikan sumber daya yang berupa bahan baku, fasilitas, peralatan, dan tenaga kerja dengan baik. System ini dapat mengendalikan itemyang tidak dapat diperbaharui seperti tenaga kerja.

Dengan demikian MRP merupakan asset yang penting dalam produksi jasa, apabila persediaan dalam industry jasa peralatan, ruangan dan personalia, maka metode yang digunakan ini sangat tepat.sebagai contoh rencana ruang operasi, hotel, MPS berupa jadwal konsultasi, BOM berupa kebutuhan peralatan dan personalia, dokter, perawat, ahli ruang operasi dan lain-lain. Catatan persediaan berupa kemampuan sumberdaya dan komitmen mereka terhadap proyek tersebut. Berdasarkan hal tersebut, maka menghasilkan jadwal yang berisi waktu dimulainya operasi, keseluruhan waktu yang diharapkan, kebutuhan bahan dan lain-lain. Kemungkinan yang akan terjadi dimasa depan adalah system MRP dapat diaplikasikan dibidang jasa.

Komponen MRP (Input MRP)

1. Data Persediaan (Inventory Record File) --> Data ini menjadi landasan untuk pembuatan MRP karena memberikan informasi tentang jumlah persediaan bahan baku dan barang jadi yang aman (minimum) serta keterangan lainnya, seperti : (1) kapan kita mendapat kiriman barang; (2) berapa jangka waktu pengiriman barang (lead time); (3) berapa bear kelipatan jumlah pemesanan barang (lot size). Semua keterngan itu mendukung penyusunan MRP yang tepat sehingga sesuai dengan tujuan awalnya untuk merencanakan jumlah dan waktu pesanan bahan baku yang tepat agar proses produksi tidak terlambat.
2. Jadwal Produksi  (Master Production Schedule) --> MPS digunakan untuk mengetahui jadwal masing-masing barang yang akan diproduksi, kapan barang tersebut akan dibutuhkan sehingga dapat kita gunakan sebagai landasan penyusunan MRP.
3. Bill of Material File (BOM) --> BOM digunakan Untuk mengetahui susunan barang yang akan diproduksi, menggunakan bahan apa saja, apakah bahan tersebut langsung kita beli atau kita buat dengan bahan dasar yang lain sehingga jelas dalam menentukan pemesanan bahan-bahan baku agar produksi tetap berjalan lancar.

Proses MRP
Proses MRP merupakan aktivitas yang dilakukan berdasarkan jadwal induk, struktur produk dan file catatan yang tersedia. Adapun kegiatan yang dilakukan adalah dengan mengetahui lead time setiap komponen, menentukan kebutuhan kotor, kebutuhan bersih, persediaan on hand, rancana pemesanan, rencana penerimaan dan rencana realisasi penerimaan.

1. Kebutuhan kotor merupakan jumlah total setiap item yang dibutuhkan untuk memproduksi sejumlah barang tertentu.
2. Lead time. Yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam menghasilkan produknya adalah menentukan kapan barang tersebut dibutuhkan. Apabila waktunya sudah diketahui, maka perusahaan harus pula merancang waktu mulai dari persiapan sampai penyelesaian dimana dalam penyelesaian ini akan berhadapan dengan waktu menunggu, pemindahan, pembelian dan mempersiapkan komponen yang akan dibeli dan waktu untuk kegiatan-kegiatan ini disebut dengan lead time.
3. Jadwal penerimaan merupakan jadwal yang berkaitan dengan penyelesaian dan pengiriman pesanan barang ke konsumen dan jadwal penerimaan pesanan item untuk menghasilkan produk tersebut.
4. Menentukan persediaan yang tersedia di perusahaan (on hand) adaah jumlah persediaan yang masih tersisa di setiap akhir periode yang didasarkan pada keseimbangan, proyeksi kebutuhan dan jadwal penerimaan.

Output MRP

Keluaran MRP adalah informasi yang dapat dgunakan untuk melakukan pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu ancang dari setiap komponen / item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka kebutuhan bahan pada tingkat yang lebih rendah dapat diketahui. Selain itu proyeksi kebutuhan kapasitas juga akan diketahui, yang selanjutnya akan memberikan revisi atas perencanaan kapasitas yang dilakukan pada tahap sebelumnya.

Keluaran MRP lainnya adalah :

1. Memberikan catatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan / direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok.
2. Memberikan indikasi penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi pembatalan pesanan.
4. Memberikan indikasi keadaan persediaan.

Dengan demikian, pada garis besarnya, MRP bukan hanya menyangkut manajemen material dan persediaan saja, tetap juga mempengaruhi aktivitas perencanaan dan pengendalian produksi sehari-hari di perusahaan.

Keuntungan MRP

Berikut ini adalah beberapa keuntungan menggunakan system MRP :

1. Persediaan , MRP memberikan informasi koordinasi pesanan yang lebih baik untuk komponen-komponen dengan rencana item sehingga jumlah rata-rata persediaan item permintaan independen dapat dikurangi. Perusahaan hanya memesan apa yang dibutuhkan.
2. Produksi , sumberdaya manusia dan modal (kapasitas ) digunakan lebih baik karena informasi MRP menunjukkan adanya penundaan komponen yang disebabkan oleh penting lainnya tidak tersedia. Pengiriman yang lebih memungkinkan dilakukan karena informasinya sangat akurat. MRP juga digunakan untuk memperbaiki arus kerja dan hasilnya dapat mengurangi waktu proses produksi.
3. Penjualan , karena pengiriman dilakukan tepat seperti yang diinginkan oleh konsumen, maka akan terjadi perbaikan kemampuan perusahaan dalam melayani pelanggan dengan melakukan perakitan tepat waktu dan menghilangkan lead time.
4. Perencanaan , MRP dapat merubah jadwal induk berdasarkan evaluasi yang dilakukan dan memberikan fasilitas sistem yang berupa gambar perlengkapan dan kebutuhan fasilitas, rencana tenaga kerja dan pengeluaran pembelian persediaan yang berdasarkan MPS.
5. Pembelian , MRP memberikan saran perubahan jatuh tempo pesanan, sehingga dapat memperbaiki hubungan dengan penjual karena terdapat prioritas riil.
6. Penjualan , MRP menyebanbkan penjadwalan lebih baik karena prioritas pengetahuan.
7. Keuangan , MRP memfasilitasi rencana kebutuhan arus kas yang lebih baik karena identifikasi karena adanya batasan kapasitas dan menghasilkan keputusan modal yang lebih baik.

referensi :

 

http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-mrp-material.html

 

 

Economically Order Quantity

PENGENDALIAN PERSEDIAAN 

Pengendalian persediaan adalah merupakan usaha-usaha yang dilakukan oleh suatu perusahaan termasuk keputusan-keputusan yang diambil sehingga kebutuhan akan bahan untuk keperluan proses produksi dapat terpenuhi secara optimal dengan resiko yang sekecil mungkin. Persediaan yang terlalu besar (over stock) merupakan pemborosan karena menyebabkan terlalu tingginya beban-beban biaya guna penyimpanan dan pemeliharaan selama penyimpanan di gudang. Disamping itu juga persediaan yang terlalu besar berarti terlalu besar juga barang modal yang menganggur dan tidak berputar. Begitu juga sebaliknya kekurangan persediaan (out of stock) dapat menganggu kelancaran proses produksi sehingga ketepatan waktu pengiriman sebagaimana telah ditetapkan oleh pelanggan tidak terpenuhi yang ada sehingga pelanggan lari ke perusahaan lain. Singkatnya pengendalian persediaan merupakan usaha-usaha penyediaan bahan-bahan yang diperlukan untuk proses produksi sehingga dapat berjalan lancar tidak terjadi kekurangan bahan serta dapat diperoleh biaya persediaan yang sekecil-kecilnya.

MAKSUD DAN TUJUAN PEGENDALIAN PERSEDIAAN 

Pada dasarnya pengendalian persediaan dimaksudkan untuk membantu kelancaran proses produksi, melayani kebutuhan perusahaan akan bahan-bahan atau barang jadi dari waktu ke waktu. Sedangkan tujuan dari pengendalian persediaan adalah sebagai berikut:

1.Menjaga agar jangan sampai perusahaan kehabisan bahan-bahan sehingga menyebabkan terhenti atau terganggunya proses produksi.

2.Menjaga agar keadaan persediaan tidak terlalu besar atau berlebihan sehingga biaya-biaya yang timbul dari persediaan tidak besar pula.

3.Selain untuk memenuhi permintaan pelanggan, persediaan juga diperlukan apabila biaya untuk mencari barang/bahan penggantian atau biaya kehabisan bahan atau barang (stock out) relatif besar.

FUNGSI PENGENDALIAN PERSEDIAAN 

Fungsi utama pengendalian persediaan adalah ”menyimpan” untuk melayani kebutuhan perusahaan akan bahan mentah atau barang jadi dari waktu ke waktu. Fungsi tersebut diatas ditentukan oleh berbagai kondisi seperti :

1.Apabila jangka waktu pengiriman bahan mentah relatif lama maka perusahaan perlu persediaan bahan mentah yang cukup untuk memenuh kebutuhan perusahan selama jangka waktu pengiriman

2.Seringkali jumlah yang dibeli atau diproduksi lebih besar dari yang dibutuhkan.

3.Apabila pemintaan barang hanya sifatnya musiman sedangkan tingkat produksi setiap saat adalah konstan maka perusahaan dapat melayani permintaan tersebut dengan membuat tingkat persediaannya berfluktuasi mengikuti fluktuasi permintaan.

4.Selain untuk memenuhi permintaan langganan, persediaan juga diperlukan apabila biaya untuk mencari barang atau bahan pengganti atau biaya kehabisan barang atau bahan relatif besar.

Metode dan model pengendalian persediaan 

Metode pengendalian persediaan Dalam mencari jawaban atas permasalahan umum dalam pengendalian persediaan seperti yang telah diuraikan diatas, secara kronologis metode pengendalian persediaan yang ada dapat diidentifikasikan sebagai berikut :

1.Jumlah pemesanan optimal (EOQ)

2.Titik pemesanan kembali (Reorder point)

3.Jumlah cadangan pengaman (safety stock) yang diperlukan. Metode ini sering disebut metode pengendalian tradisional karena memberi dasar lahirnya metode baru yang lebih modern seperti MRP di Amerika dan Metode Kamban di Jepang. Metode pengendalian persediaan secara statistik ini hanya digunakan untuk mengendalikan barang yang permintaannya bersifat bebas dan dikelola saling tidak bergantung.

EOQ 

EOQ (Economic Order Quantity) adalah suatu model yang menyangkut tentang pengadaan atau persediaan bahan baku pada suatu perusahaan. Setiap perusahaan industri pasti memerlukan bahan baku demi kelancaran proses bisnisnya, bahan baku tersebut diperoleh dari supplier dengan suatu perhitungan tertentu. Dengan menggunakan perhitungan yang ekonomis tentunya suatu perusahaan dapat menentukan secara teratur bagaimana dan berapa jumlah material yang harus disediakan. Ketidakteraturan penjadwalan akan memberikan dampak pada biaya persediaan karena menumpuknya persediaan di gudang. Dengan demikian pengelolahan atau pengaturan bahan baku merupakan salah satu hal penting dan dapat memberikan keuntungan pada perusahaan.

Definisi EOQ (Economic Order Quantity)

Economic Order Quantity pertama kali dikembangkan oleh F. W. Haris pada tahun 1915 dengan mengembangkan formula kuantitas pesanan ekonomis.

Ø  Definisi Menurut Prof. Dr. Bambang Rianto

Economic Order Quantity adalah jumlah kuantitas barang yang dapat diperoleh dengan biaya minimal, atau sering dikatakan sebagai jumlah pembelian yang optimal.

Ø  Definisi Menurut Drs. Agus Ahyadi

Economic Order Quantity adalah jumlah pembelian bahan baku yang dapat memberikan minimalnya biaya persediaan.

Dari dua definisi diatas, dapat disimpulkan bahwa EOQ merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengoptimalkan pembelian bahan baku yang dapat menekan biaya-biaya persediaan sehingga efisiensi persediaan bahan dalam perusahaan dapat berjalan dengan baik.

Penggunaan metode EOQ dapat membantu suatu perusahaan dalam menentukan jumlah unit yang dipesan agar tercapai biaya pemesanan dan biaya persediaan seminimal mungkin.

Model EOQ

Model EOQ adalah suatu rumusan untuk menentukan kuantitas pesanan yang akan meminimumkan biaya persediaan. Dalam dunia nyata, pada umunnya perusahaan menggunakan lebih dari satu unit item dalam persediaannya, sangat jarang perusahaan yang menggunakan satu unit item saja. Model statis EOQ multi item merupakan model EOQ untuk pembelian bersama (join purchase) beberapa item. Model EQO multi item merupakan lanjutan dari model EOQ single-item.

Asumsi Model EOQ

Dalam penentuan model EOQ terdapat beberapa asumsi-asumsi, diantaranya adalah :

Ø  Jumlah kebutuhan bahan baku sudah dapat ditentukan terlebih dahulu secara pasti untuk penggunaan satu tahun atau satu periode.

Ø  Penggunaan bahan baku relatif stabil dalam satu tahun atau satu periode.

Ø  Harga bahan baku konstan selama periode tertentu.

Ø  Lead Time tetap.

Ø  Tidak terjadi stockout.

Asumsi-asumsi diatas dilakukan untuk mempermudah dalam perhitungan penjadwalan pemesanan bahan dengan metode EOQ (Economic Order Quantity).




referensi :


http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-eoq-economically-order.html

Dokumen Siklus Pengeluaran

Dokumen yang digunakan dalam siklus ini adalah :

Jenis Transaksi	Dokumen yang Digunakan
Pembelian Kredit	Permintaan Pembelian Pesanan Pembelian Laporan Penerimaan Barang Voucher
Pengeluaran Kas	Check
Retur Pembelian	Memo Debit

Dokumen permintaan pembelian 


 


Dokumen Pesanan Pembelian

 


Laporan Penerimaan Barang





Check




Memo Debit





Sumber :


http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-dokumen-siklus.html

Bagian Dari Siklus Pengeluaran

Tujuan utama siklus pengeluaran adalah untuk meminimalkan biaya total untuk pembelian dan pemeliharaan persediaan, pasokan, dan berbagai jasa yang diperlukan untuk menjalankan organisasi

Pembelian

Fungsi yang terkait dengan proses pembelian :
Gudang/Bagian Lain
Pembelian
Penerimaan
Hutang Dagang
Kasir/Pembayaran
Gudang

Pembelian terjadi karena adanya permintaan barang/bahan dari suatu bagian atau gudang karena persediaan yang ada habis. Bagian manapun dalam suatu organisasi dapat melakukan permintaan pembelian dengan mengeluarkan Surat Permintaan Pembelian (Purchase Requisition/PR). Jika pesanan sudah datang dan sudah diperiksa oleh bag. Penerimaan, bag, Gudang akan menerima laporan penerimaan untuk disetujui, jika sudah disetujui maka laporan penerimaan barang tersebut akan diberikan ke bag. Pembelian.

Pembelian
Bagian pembelian yang menerima PR kemudian menerbitkan Purchase Order (PO) untuk dikirim ke pemasok terpilih. Selain dikirim ke pemasok, tembusannya dikirim ke bag. Penerimaan dan bag. Hutang Dagang.

Bagian Penerimaan
Bag. Penerimaan bertanggung jawab memeriksa kondisi barang yang diterima dan menyesuaikan antara Bill of Ladding yang terdapat pada barang yang dikirim dengan barang yang dipesan pada PO. Setelah diperiksa dan dibandingkan maka bag. Penerimaan harus membuat Laporan Penerimaan dan diberikan kepada bag. Gudang untuk meminta persetujuannya.

Bagian Hutang Dagang
Bagian Hutang Dagang menerima nota penerimaan, PO, PR, dan Faktur untuk dibandingkan dan kemudian membuat voucher pengeluaran kas yang akan diberikan kepada bagian Kasir. Selain kegiatan diatas dia juga melakukan kegiatan pencatatan kedalam jurnal dan buku besar.

Bagian Kasir
Setelah menerima voucher yang dilampiri oleh 4 dokumen dari bag. Hutang Dagang, Bag. Kasir mengeluarkan cek untuk pembayaran hutang.

Aplikasi Pembelian Dalam Lingkungan PDE

Pengumpulan Data
Sama seperti siklus penjualan, semua data yang akan masuk ke dalam sistem harus di ubah menjadi machine readable form. Ada beberapa cara dalam mengumpulkan data, antara lain : semua dokumen PR dikumpulkan dan diberikan kepada seorang pegawai PDE untuk dientry atau tiap bagian mempunyai komputer on-line yang digunakan untuk mengisi PR secara on-line, atau yang lebih canggih, komputer dapat secara langsung membuat PR jika mendeteksi adanya kekurangan persediaan di Gudang.

referensi : 

http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-bagian-dari-siklus.html

Siklus Pengeluaran

Siklus Pengeluaran adalah aktivitas bisnis yang berulang dan operasi pemrosesan data yang terkait dengan pembelian dan pembayaran barang dan jasa.

Tujuan utama dari siklus pengeluaran ini adalah untuk mempermudah pertukaran kas dengan para pemasok untuk barang dan jasa yang dibutuhkan dimana tujuan khusus yang terkandung didalamnya meliputi :

1. Memastikan bahwa seluruh barang dan jasa dipesan sesuai keperluan

2. Menerima seluruh barang yang dipesan dan menverifikasi bahwa barang tersebut adalah valid dan benar

3. Menjaga barang tersebut sampai dibutuhkan

4. Memastikan bahwa faktur yang berhubungan dengan barang dan jasa adalah valid dan benar

5. Mencatat dan mengklasifikasikan pengeluaran secara cepat dan tepat

6. Memposkan kewajiban dan pengeluaran kas ke dalam perkiraan pemasok yang tepat di dalam buku besar utang usaha

7. Memastikan bahwa seluruh pengeluara kas berhubungan dengan pengealuran yang sudah diotorisasi

8. Menyiapakn seluruh dokumen dan laporan manajerial yang diperlukan yang berhubungan dengan barang atau jasa yang diperoleh.

Fungsi dari Siklus Pengeluaran itu sendiri terdiri dari :  

1. Mengetahui kebutuhan akan barang tersebut

2. Menempatkan Pesanan, Menerima dan menyimpan barang

3. Memastikan validitas kewajiban pembayaran

4. Menyiapkan pengeluaran kas

5. Mengelola utang usaha

6. Memposkan transaksi ke dalam buku besar umum

7. Menyiapkan laporan keuangan dan laporan manajemen yang diperlukan




DIAGRAM KONTEKS SIKLUS PENGELUARAN

Referensi :

http://efraimstefanes.blogspot.com/2015/01/tugas-softskill-siklus-pengeluaran.html